复合材料格栅生产模具制造技术
本实用新型专利技术公开一种复合材料格栅生产模具，模具板两端分别设有一个蜗条；两块挡板之间的模具板上板面密布有凸块，这些凸块排列成m×n矩形阵列，相邻两个凸块之间以及两端的凸块与挡板均留有间隙，这些间隙构成纤维附着槽；模具板上垂直开有一组顶针过孔；模具板下板面并排固设有两根滑轨；每个脱模顶针组件中的导柱垂直固定在模具板下板面上；上顶针板和下顶针板重叠，这两块板同时与所有导柱滑动配合；每根脱模顶针的尾部插入模具板上对应一个的顶针过孔中，脱模顶针的头部藏入上顶针板上对应的沉头孔中。本实用新型专利技术为复合材料格栅成型模板，加工时纤维附着在纤维附着槽上、并成型，并被热交换管加热后固化、成型，最后通过脱模顶针组件脱模。
本技术属于复合材料格栅生产领域，具体地说，尤其涉及一种复合材料格栅的生产模具。
复合材料格栅是一种运用广泛的建筑材料，目前一般是通过人工方式来生产复合材料格栅，生产效率低，生产所带来的成本高。为此，我们想到专门设计一种设备，以便利用该设备代替人工来生产复合材料格栅。在设计的过程中，我们应该相应设计一种模具，以便纤维附着在它上面、并成型，进而在后续工序中通过加热形成复合材料格栅。
本技术所要解决的技术问题就在于提供一种复合材料格栅生产模具，以便纤维附着在它上面、并成型。本技术的技术方案如下:一种复合材料格栅生产模具，其特征是:包括模具板(I)和脱模顶针组件，其中模具板(I)为矩形板，在模具板(I)两端分别设有一个蜗条(2)，这两个蜗条的螺纹面背对，且两个蜗条(2)分别通过一块挡板(3)与所述模具板固定；两块所述挡板(3)之间的模具板上板面密布有凸块(4)，这些凸块排列成m*n矩形阵列，相邻两个凸块⑷之间以及两端的凸块⑷与所述挡板⑶均留有间隙，这些间隙构成一个栅格状的纤维附着槽(F);所述模具板(I)上垂直开有一组顶针过孔(Ia)，该顶针过孔贯穿模具板(I)的上、下板面，这些顶针过孔(Ia)的位置对应所述纤维附着槽(F)，且每个顶针过孔中设有起密封作用的密封圈；所述模具板(I)下板面并排固设有两根滑轨(5)，该滑轨的轴心线)平行；所述脱模顶针组件数目至少为一个，每个脱模顶针组件包括导柱￠)、上顶针板(7)和脱模顶针(10)，其中导柱(6)数目至少为三根，该导柱垂直固定在所述模具板(I)的下板面上；所述上顶针板(7)和下顶针板(8)重叠在一起，这两块板同时与所有的所述导柱(6)滑动配合，且下顶针板下方的导柱(6)上套装有限位螺母(9);每根所述脱模顶针(10)的尾部插入模具板(I)上对应一个的顶针过孔(Ia)中，该脱模顶针的头部藏入所述上顶针板(7)上对应的沉头孔中，且所有脱模顶针(10)头部的底面与所述下顶针板(8)上板面贴合。在上述技术方案中，所述滑轨(5)可与整机上的上导轨和下导轨滑动配合，蜗条(2)可与整机上的螺杆螺纹连接，这样就能带动本技术滑动。工作时，纤维附着在纤维附着槽(F)、并成型，再经过后续工序加热后便得到复合材料格栅。并且，当脱模顶针(10)向上顶出时，可以将成型后的复合材料格栅与本模具分开，以此来实现脱模。采用以上技术方案，本技术为复合材料格栅成型模板，加工时纤维附着在纤维附着槽上、并成型，纤维经过后续工序的加热后便得到复合材料格栅，且本技术结构相对比较简单，易于实施。作为本技术重要的设计，所述模具板(I)下板面的两头分别设有一个分流器(11)，这两个分流器之间模具板上还并排设有一组热交换管(12)，所有热交换管的两头分别与对应端的分流器(11)连通；其中一个所述分流器(11)与进水管(13)连通，另外一个分流器与排水管(14)连通，而进、排水管水平设置，并与所述滑轨(5)垂直，且进、排水管(13、14)的管口背对。采用以上结构，本技术就能通过进水管(13)向其中一个分流器(11)输入热水，热水经过这个分流器(11)分流器分流后经过热交换管(12)，并将模具板(I)加热，从而能够使附着在模具板(I)上的纤维受热后固化成型。热交换后的冷水通过另外一个分流器(11)进入排水管(14)，并排到本技术外。在上述结构中，只加热模具板(I)上，加热面积小，这样就能在保证受热固化成型的基础上，降低能耗，节约能源和生产所带来的成本。作为优选，所述脱模顶针组件的数目为三个，其中一个脱模顶针组件设在两根所述滑轨(5)之间，另外两个脱模顶针组件则分别设在其中一根滑轨(5)与对应端的所述分流器(11)之间，这样就便于可靠地脱模。为便于固定安装，特在所述进、排水管(13、14)上分别箍紧有一个抱箍(15)，该抱箍固定在对应端的挡板(3)下板面上。为了能够更好的保证导向效果，防止卡滞，每个所述脱模顶针组件中含有四根导柱￠)，这四根导柱位于同一个矩形的四个顶点上。有益效果:本技术为复合材料格栅成型模板，加工时纤维附着在纤维附着槽上、并成型，并被热交换管加热后固化、成型，最后通过脱模顶针组件脱模，且本技术结构相对比较简单，易于实施。【附图说明】图1为本技术的主视图；图2为图1的俯视图；图3为图1的轴测图。【具体实施方式】下面结合附图和实施例对本技术作进一步说明:如图1至3所示，一种复合材料格栅生产模具，主要由模具板1、蜗条2、挡板3、凸块4、滑轨5、脱模顶针组件、分流器11、热交换管12、进水管13和排水管14构成。其中，模具板I为矩形金属板，在模具板I两端分别设有一个外购的蜗条2，这两个蜗条2的螺纹面背对，且两个蜗条2分别通过一块挡板3与模具板I固定。两块挡板3之间的模具板上板面密布有正方形的凸块4，所有凸块4的顶面平齐，这些凸块4排列成m*n矩形阵列，相邻两个凸块4之间以及两端的凸块4与挡板3均留有间隙，这些间隙构成一个栅格状的纤维附着槽F。所述模具板I上垂直开有一组顶针过孔la，该顶针过孔Ia贯穿模具板I的上板面和下板面，这些顶针过孔Ia的位置对应纤维附着槽F。并且，每个顶针过孔Ia中设有外购的密封圈，该密封圈起密封作用，它可以有效的预防纤维附着槽F中的纤维通过顶针过孔Ia流动模具板I的下板面。如图1至3所示，在模具板I下板面并排固设有两根滑轨5，该滑轨5的轴心线平行。所述脱模顶针组件数目至少为一个，在本案中脱模顶针组件的数目为三个，其中一个脱模顶针组件设在两根滑轨5之间，另外两个脱模顶针组件则分别设在其中一根滑轨5与对应端的分流器11之间。每个脱模顶针组件主要由导柱6、上顶针板7、下顶针板8、限位螺母9和脱模顶针10构成。其中，导柱6数目至少为三根，在本案中每个脱模顶针组件中含有四根导柱6，这四根导柱6位于同一个矩形的四个顶点上，且导柱6垂直固定在模具板I的下板面上。上顶针板7和下顶针板8重叠在一起，这两块板同时与所有的导柱6滑动配合，且下顶针板下方的导柱6上套装有限位螺母9。每根脱模顶针10的尾部插入模具板I上对应一个的顶针过孔Ia中，该脱模顶针10的头部藏入上顶针板7上对应的沉头孔中，且所有脱模顶针10头部的底面与下顶针板8上板面贴合。如图1、3所示，在模具板I下板面的两头分别设有一个分流器11，这两个分流器11之间模具板上还并排设有一组热交换管12，所有热交换管12的两头分别与对应端的分流器11连通。其中一个分流器11与进水管13连通，另外一个分流器与排水管14连通。进水管13和排水管14水平设置，并与滑轨5垂直，且进水管13和排水管14的管口背对。另夕卜，进水管13和排水管14上分别箍紧有一个抱箍15，该抱箍15固定在对应端的挡板3下板面上。在两个蜗条2底面的前侧或后侧对应设有一个挂耳16，这两个挂耳16用于与整机的往返链条相配合，可牵引本模具往复移动。以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不以本技术为限制，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本技术的保护范围以内。【主权项】1.一种复合材料格栅生产模具，其特征是:包括模具板(I)和脱模顶针组件，其中模具板(I)为矩形板，在模
一种复合材料格栅生产模具，其特征是：包括模具板(1)和脱模顶针组件，其中模具板(1)为矩形板，在模具板(1)两端分别设有一个蜗条(2)，这两个蜗条的螺纹面背对，且两个蜗条(2)分别通过一块挡板(3)与所述模具板固定；两块所述挡板(3)之间的模具板上板面密布有凸块(4)，这些凸块排列成m*n矩形阵列，相邻两个凸块(4)之间以及两端的凸块(4)与所述挡板(3)均留有间隙，这些间隙构成一个栅格状的纤维附着槽(F)；所述模具板(1)上垂直开有一组顶针过孔(1a)，该顶针过孔贯穿模具板(1)的上、下板面，这些顶针过孔(1a)的位置对应所述纤维附着槽(F)，且每个顶针过孔中设有起密封作用的密封圈；所述模具板(1)下板面并排固设有两根滑轨(5)，该滑轨的轴心线)平行；所述脱模顶针组件数目至少为一个，每个脱模顶针组件包括导柱(6)、上顶针板(7)和脱模顶针(10)，其中导柱(6)数目至少为三根，该导柱垂直固定在所述模具板(1)的下板面上；所述上顶针板(7)和下顶针板(8)重叠在一起，这两块板同时与所有的所述导柱(6)滑动配合，且下顶针板下方的导柱(6)上套装有限位螺母(9)；每根所述脱模顶针(10)的尾部插入模具板(1)上对应一个的顶针过孔(1a)中，该脱模顶针的头部藏入所述上顶针板(7)上对应的沉头孔中，且所有脱模顶针(10)头部的底面与所述下顶针板(8)上板面贴合。
