慈溪模具业缘何黯然失色
家电、汽配等制造业的迅速崛起，为宁波的慈溪赢得了“塑料王国”的美誉，模具加工业也由此得到加快速度进行发展。处于制造业产业链中第一个环节的模具制造技术，已成为衡量一个地区产品制造水平的重要标志。然而，在相当长一段时间里，慈溪的模具业已很难跟得上当地制造业发展的步伐，许多本地企业所需要的模具不得不舍近求远，到周边的黄岩、宁海，甚至广东东莞等地加工。据悉，该市每年大约有8亿元资金“肥水外流”。模具加工业已成为慈溪制造业产业链上的一个薄弱环节。
上世纪70年代，随着慈溪塑料加工业的发展，模具产业应运而生。由于当时所产模具主要是为上海和广东等地的整机生产厂商配套，规模比较小，生产加工一般是工厂的一个车间，加工水平低，主要是手工加半机械化，由几名富有经验的师傅带几名徒弟。之后，慈溪的制造业特别是家电业迅速兴起，对模具的品种和要求慢慢的升高，专业生产模具的加工行业也由此形成。
可以说，慈溪模具产业是伴随着该市制造业的发展而慢慢的提升的，但其发展水平却明显滞后了，而且已成为该市打造“先进制造业基地”的一个制约因素。
据了解，慈溪目前有各类模具企业2000多家，从业人员4万余人。在现有工业1000亿元产值中，家电、汽配、塑料制品、电子、机械等与模具相关的制造业总产值占一半以上。按目前通行的8％的配套产值计算，全市模具行业年产值在40亿元以上。该市的模具企业主要依托本地的加工制造业，有80％的业务是为本地企业加工。早一点的时候，这里生产的大都是小型产品，档次较低，模具都能在本地生产，甚至有的企业模具车间都能生产出所需要的模具。但当慈溪产品加快了升级换代速度，对模具的精度要求慢慢的升高时，这些模具企业就显得心有余而力不足了。
慈溪的模具公司数虽多，但规模较小。特别是近年来该市洗衣机和空调等大家电产业的蓬勃发展，模具业明显“落伍”了。
在慈溪，生产空调、洗衣机、净水设备等需大件模具的企业有上百家，而有能力加工这些大件模具的企业却少之又少。于是，生产企业不得不舍近求远，赴外地进行模具加工。目前，慈溪家电等制造业企业所需的模具占全市总需求量的20％以上，产值达8亿元以上，而所需的大件模具，有一半左右是在周边的黄岩和宁海等地生产的。
由于起步较早，生产企业多，加工水平又高于周边地区，慈溪“模具之乡”的称号不胫而走。但随着黄岩、宁海等地模具产业的崛起，慈溪模具产业的优势荡然无存。
有统计资料显示，慈溪目前顶级规模的10家模具企业去年模具产值9495万元，利税仅2110万元，而黄岩最大的模具企业年产已超过亿元，标有“黄岩模具”的8个工厂和浙江模具厂都是上规模的大企业。相比之下，慈溪模具企业缺乏规模效应。
此外，慈溪模具产业分散经营的状态也显而易见，加工水平参差不齐。在全市2000多家模具生产企业中，绝大多数企业加工设施比较落后，加工技术较低，已很难适应当地制造产业链的协调发展。
如今，慈溪工业经济令人刮目相看。家电、化纤、轴承和插座等支柱产业异军突起，但“模具之乡”的称号却在渐渐淡出人们的视线。和周边地区相比，短短10年间，慈溪模具从优势产业变成弱势产业，令行业内长期打拼的创业者愕然。
慈溪市模具行业协会会长景伟德在接受记者正常采访时说，上世纪90年代中期是慈溪模具产业高质量发展的分水岭。之前，慈溪的模具产业优势显著；此后，逐渐落后于黄岩、宁海等地区。慈溪的模具加工技术发展经历了“车、铣、刨”到“线切割、电火花”再到数控等阶段。采用数控技术后，开发的模具精度大幅度的提升，加工时间也缩短了三分之一。但在采用数控技术过程中，慈溪的模具加工公司曾走过一段弯路，这是导致加工水平落后于黄岩、宁海等地的一个重要原因。
他认为，缺乏先进的设备和管理软件是慈溪模具发展缓慢的第二个重要原因，虽然这几年企业在硬件方面有所改善，但高精度的设备应用和软件方面存在的问题仍比较突出。比如，到2003年底，慈溪还没有一家模具企业实施ＥＲＰ。
第三个重要原因是人才缺乏。20世纪80年代从事模具行业的大都是一批没机会上大学的高中生，整体素质较高。后来，模具行业开始大量采用数控技术，对操作人员的素质要求相应提高，而现在从事一线操作的技术工文化素质普遍不高，本地精通设计的工程师数量有限，在外招聘的人才流动性很大，高级人才十分紧缺，这些都在很大程度上影响了慈溪模具业整体水平的提高。
景伟德指出，模具产业在慈溪工业经济中有着十分重要的地位，在整个产业链中，基础作用明显，影响和关联的年产值达500亿元以上，涉及家电、塑料、食品、工艺品、电器、仪表和汽车制造等10多个行业。过去，由于慈溪模具行业基础较好，推动了工业的发展。但现在慈溪正在努力打造先进的制造业基地，所以，加快模具业的发展已是势在必行。
在他看来，要振兴慈溪模具业必须从三个方面着手，一是加大政策扶持力度，在确立加快工业经济的发展的策略中，把扶持发展模具业作为重中之重，出台具体优惠政策；二是鼓励企业加大技改投入的力度，积极引进先进设备和技术，提高模具制造加工水平；三是尽快成立模具研发、培训中心，由中心实施模具行业技术人才培训、技术咨询服务，国内外交流参展及产品推广活动，进行产品质量标准、技术标准的制定和鉴定，促进行业整体素质的提高。
